——子健视野原创 工厂在建立了5S体系之后，保持体系内各项要求的标准化作业。在实际工作中不断总结出现的问题，并能不断的去改善问题点。在这些有效实现后，有了员工思维和工作习惯的改变后，做为管理者此时要顺水推舟的将TPM提到日程上来。 积极思考探索的工程师 1.为什么要实行TPM TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修（维护）阶段。这样的一个发展历程，对于一个未推行过TPM的工厂来说，这也是一个很符合逻辑的发展历程。目前很多企业仍然处于设备管理的最低级阶段（事后维修）。因为这些而产生的生产效率低下，设备利用率低，客户满足度低，半成品库存增加等种种问题，不胜枚举。工作人员整天忙于救火，而团队的工作成绩又很不理想。没有工作成绩，领导们需要深刻反省自己的工作，认识到问题的症结所在，在实际工作中通过建立TPM体系来一一解决这些问题。 集成电路板 2.推行TPM所能带来的结果。 因为高OEE，工序间的在制品就能被尽快消耗，物料通道畅通，半成品周转畅通，半成品的质量风险降到最低，生产计划准时完成，客户满意度达成。 从精益生产角度讲就是创造工序间连续流的基础。 3.TPM追求的目标 在深入的5S活动后，员工有了很强的改善理念和公司有了高绩效的团队。进而向前追求“零”损失。这里的零损失是指除工艺需要之外的零浪费，人员安全上的零事故，产品质量上的零不良。 在实际工作中如何去追求这些目标我将在下一篇进行阐述。